随着塑料制品的表面外观重要性的不断提升，相应地对塑料制品本身的挤出工艺和模具提出了更高的要求。塑料制品的外表处理有一些是在塑料制品的本身加工过程中得到的，但在大多数情况是通过后道加工步骤来实现的。安徽塑源新材料有限公司主导开发的关于挤出塑料热转印金属膜产品，就是属于在挤出制品成型后利用热转印这一后道工序来获得的，该产品适应了市场更高层次的需要，极大提高了塑料制品的表面外观。
由于热转印制品的形状不一、复杂程度不一样，制品本身的材料不一；首先必须根据制品的截面结构和所使用的材料特性综合思考并形成一个模具机头设计的思路。其次还应该考虑生产所使用的设备和其他有可能影响到塑料制品表观的因素。本节主要说明如何优化设计模具的机头来提高制品的表面外观。
生产制品的相应的物料塑化程度和效果直接影响了制品表面的质量，对于模具机头而言，口模流道尺寸的设计是否合理和优化将直接影响物料的塑化程度，在机头的设计中必须杜绝流道死角，整体流道应成流线型式。流道设计一般可以分为分流段、汇流段、压缩段、平直段等。
挤出物料都是经过挤出机的螺杆塑化以后进入合流芯汇流后挤出的，不管挤出机的口径大小如何，物料在进入模具后模体时，其内芯和外表存在一定程度的加热不均，塑化不均的现象，为此应在后模体设计一个合理的分流锥，为加强塑化效果，我们将分流锥的尖端加长到离后模体端面3毫米的地方，这样减少了物料在后模体内的厚度，物料提前被分流锥分流可以加快塑化的均衡性。上述过程我们称之为粗分流。
粗分流后的物料在通过支撑筋和限流筋的分割后得到了进一步的细化分流，这一过程我们称之为细分流，在这一过程中，模具的筋的设计必须要小巧，并要求做到光滑过渡。根据制品的截面分析相应区域的物料的多少，从而获得支撑筋的具体的位置，对于一些需要具备一定冲击强度的制品，支撑筋的位置必须避开其冷冲点。
在细分流过程中，物料得到了进一步的塑化，但是由于支撑筋的影响很容易产生一些缺陷。必须给细分流后的物料有再次汇合的时间和空间，对于PVC类的制品，应该在支撑筋的前面加一块汇流板，该区域为汇流段。
物料通过汇流段进入压缩段，在压缩段中物料有大空间过渡到小空间，在该段中物料得到压缩并进一步塑化，模具的压缩比和压缩角的选择相当重要，直接影响到物料的各项理化性能。对于PVC的制品压缩比可以选择在3.0—4.2之间.
压缩后的物料进入平直段,物料在这区域内经过稳定的流动后进入定型模.平直段的长度应根据制品的材料特性来决定,对于PVC的制品其长度一般为制品壁厚的20倍到30倍之间,对于PP、ABS的其长度一般为壁厚的35倍左右。
综上所述，对于需要热转印的制品，其模具机头的设计必须兼顾各项因素，达到最优化效果。在模具的调试过程中，同样需要根据制品的特性合理修理，特别对平直段中的最后一块的口模板尽量做到不修理，利用配方和工艺的调整来达到最佳效果。
